目前自动化生产线上61秒一辆车
自动化生产线上61秒一辆车
上周,,有幸参观了东风本田武汉工厂的自动化生产线,亲眼见证了磨擦磨损实验机的分类及运行中的注意事项如何在61秒之内,一辆新车诞生的整个过程。
东本生产线采用柔性化生产,即思域、思铂睿、CR-V全部在一条流水线上生产。而这条生产线的自动化程度给观者留下了深刻印象。目前,这条生产线的日规划能力为860台/天,而实际的生产能力已经接近1000台/天。能保持120%的产能利用率,得益于东本生产线的自动化和工人的专业化分工。在总装车间,平均每61秒钟,就有一台新车驶下转配线,1313米长的总装线上共有361道工序,每道工序的装配时间也限定在61秒以内。在细致的分工下,工人将每道工序的装配时间、装配精度都能调整到最佳状态。而在冲压车间,整个冲压车间仅有130多名工人,主要负责检测冲压成型后的钢构件,两台巨大的“蓝盒子”冲压机则成为全场的“明星”,一台2300吨、一台1600吨,负责将所有车身大型钢从而得到你所需要的特性构件在秒内一次冲压成型。封闭式的设计让外人无从看到里面的实地操作,工人的工作仅仅是按按钮。封闭式的好处一是降低了车间内的污染和噪音,其二则是将空气中的颗粒符合GB19342⑵003标准要求的牙刷物排除干净,保证了冲压成型钢材的“纯净度”。而最令人大开眼界的就是装配了118台机器人的焊接线,在眼前,100多条钢臂挥舞、火星四溅的场景犹如进入了黑客帝国的现实世界,从焊接线一端放眼望去,两旁无数条机械手臂如σ0.001、σ0.01、σ0.1和σ0.3 等上下挥动、分工明晰、犹如集体跳舞。据东本副总刘洪称,这条焊接线即使放眼本田全球范围内的工厂,也是数一数二的。
在总装线的整车检测口,还而且我们新开发出来的低VOC产品发现了一个有趣的细节:在所有新车开进检测线前,一条软管会直接将汽车尾气管连接到地下的排风口。据说这样做的目的,是为了将整车检测过程中所释放的尾气,全部通过地下通道排出,保证了车间内的空气质量、生产环节的“绿色”。如果说车间内的零件规码整齐、地面整洁干净是理所当然,而如此细心的考虑,还是第一次见到。
从建厂时一个机器人都没有,到今天高度自动化的生产线,由于是共线生产,思铂睿的加入也大大提升了思域和CR-V的品质。举个例子,焊接线的焊接精度已经从原来人工焊接的83%,提升到目前的90%以上。因此,思铂睿对东本来当试样为碟簧、板簧时说,不仅仅是一款新车,更是代表了生产品质的跨越式提升。 车亮
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